在华光国瓷科技文化有限公司老厂区，耸立着一根颇有年代感的窑炉老烟囱，像在诉说着煤火熊熊、乌烟蔽日的往昔岁月。不远处的新建配电室里，国网淄博供电公司的技术人员正在安装一台崭新的2000千伏安变压器，为即将上线台新电窑做准备。

  “原先有24根这样的窑炉烟囱，现在新旧动能转换早就不用了，23根烟囱拆掉只保留了这1根做纪念。”11月19日，华光国瓷骨质瓷公司技术质量部部长李晓亮说，他对当年24根烟囱浓烟齐冒的场景记忆犹新，“从以前的柴火窑到煤窑、气窑，再到电窑，传承千年的‘江北瓷都’已经走上了绿色发展之路。”

  淄博陶瓷盛于宋代，随着规模逐步扩大，慢慢的变成为这座城市的符号，有着“江北瓷都”之称。但在享受粗放产能带来经济利好的同时，市民们也对陶瓷产业烟尘污染、超标排放等深恶痛绝。

  在加快新旧动能转换进程中，淄博市提出“以创新绿色优存量、以高端引领扩增量”，推动传统产业“弯道超车”，陶瓷产业首当其冲。

  “我们下定决心加强研发设计，改进生产的基本工艺，引进了先进的电窑和设备，烟囱拆掉了，产业升级了。”11月18日，华光国瓷骨质瓷公司设备主管王伟说，通过技术创新，原来卖给国外一只咖啡杯不到两块钱，现在能卖到几百元，更关键的是环保达标了。

  2014年，华光国瓷建起第一条电梭式窑。“国家严控氮氧化物排放，而使用气窑每燃烧1万立方米天然气，要排放10.5万立方米废气，其中会产生二氧化氮6.3千克，这成为制约陶瓷产业高质量发展的一大瓶颈。”李晓亮说，仅华光骨质瓷公司一家的生产线万立方米以上，氮氧化物排放量非常大。

  “采用电窑后，基本实现了‘零排放’，不但效率和效益提高了，对节能减排和绿色环保作用更大，这气窑改电窑算是改着了。”李晓亮这样说。

  走进华光国瓷文化艺术中心，展台上的各式高档日常瓷令人赞叹不已。钓鱼台国宴用瓷“雅致青蓝”、用瓷“凤舞和鸣”、北京APEC会议各国首脑专用瓷“国彩天姿”、上合青岛峰会元首用瓷“千峰翠色”……在灯光的聚焦下，散发着无尽魅力。

  “这些都是电窑烧制出来的。”1975年出生的李晓亮，20年前大学毕业就来到华光国瓷工作，先后操作过煤窑、气窑，如今成了骨质瓷公司电窑生产线条电窑生产线，随着国内外订单增加，明显不够用了，这次我们又新上了6条4.5立方米的电窑生产线余万件。”

  在一字排开的电窑生产线前，装窑车间主管牛文庆正指挥着工人们将一件件瓷坯摆进电窑烧制架。“用上电窑后，最大的优势就是成品率高了，我们装窑工人的收入也提升了近一倍。”以前用气窑时，喷嘴火苗力量巨大，尘沙飞扬，陶瓷必须装进厚厚的匣钵里，烧热匣钵就要耗掉很多热量，一窑最多只能装500件。而电窑因热辐射的独有特点，能轻松实现“裸烧”，没有了匣钵约束，按件计酬的装窑工能在相同时间密密麻麻摆上1500件。

  匣体是用耐火土做成的，装窑时稍不留神颗粒掉到瓷器上，烧出来有个麻点。喷气火焰到处乱窜，温度不均，瓷身有可能会出现气孔、裂纹成了废品。而电窑温度智能调控，没有人为干预，成品率一下从85%提升到了99%以上。

  “用上电窑后，我们的能耗成本降低了30%左右。”李晓亮细细算起了经济账，“以前用气窑，除了匣钵耗热多，窑炉一旦开起来成年不能停，就算不用也要维持住窑温，不然重新烧热的成本过高了。而电窑则随用随开，一天能出两窑。”

  11月21日，国网淄博供电公司杏园供电所配电营业员董新华和同事马佳琪来到华光国瓷骨质瓷公司，对即将投运的一台2000千伏安变压器进行验收。“这次新上的六台电窑，每台1300千瓦，原来的800千伏安变压器负荷已不够用，紧急增容了这台新变压器。”除了现场验收，董新华还有一个重要任务：指导企业结合峰谷电价优势，23时起多利用电窑开展生产。

  “谷电价每千瓦时只有0.3元左右，比起峰电价低了很多，又为我们省下子一大笔成本。”李晓亮说，供电公司的“能效管理”真是“为企业操碎了心”。而在距离华光国瓷骨质瓷公司6.5公里的山东硅元陶瓷科技公司生产车间内，后勤科设备管理员赵鹏正在11台运行中的电窑间巡查。他身边是国网淄博供电公司党员服务队队员许发仁和同事们，正为造纸机械用工业瓷生产线制定节电降耗方案。

  2020年，国网淄博供电公司协同淄博市生态环境委员会办公室出台了《淄博市工业炉窑大气污染综合治理实施方案》，明确要求加快推进工业窑炉改造，鼓励有条件的陶瓷行业气窑改电窑，在供电方面实施“送电到门口”和“无障碍接入”，电能替代用电实现无限制、零时差、全接入。

  2021年以来，公司又为全市陶瓷产业推出“能效管理”举措，量体裁衣提供优化用电方案，指导和帮企业移峰填谷，提高用电效率，优化资源配置，大力节能减耗；同时对用电设备把脉问诊，引导客户技术改造、淘汰高耗能设备、应用新技术新工艺等，实现了节能减耗和绿色环保双丰收，开创了客户、供电企业和社会的多赢局面。

  今年前10个月，国网淄博供电公司已为46家陶瓷企业制定了节能降耗方案，促成21家节约能源改造。截至目前，该公司今年以来已实现电能替代电量13.5亿千瓦时，其中陶瓷产业替代电量超过4.7亿千瓦时，为企业减少相关成本近2亿元，减少碳排放约46万吨。

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